AGV vs AMR: differenze reali tra carrelli AGV e robot mobili autonomi, e quale scegliere

Due veicoli possono percorrere lo stesso corridoio, con la stessa missione, e costare cifre molto diverse nell'arco di dieci anni. Il motivo sta in come si orientano. Uno legge l'edificio, l'altro segue una traccia posata nel pavimento, e questa sola differenza decide che cosa va installato nel calcestruzzo, quanti giorni l'impianto resta fermo per montarlo e che cosa succede la prossima volta che il flusso cambia. Chi sbaglia in una direzione paga un'infrastruttura di guida che non gli serviva. Chi sbaglia nell'altra si ritrova con un percorso rigido in un magazzino che cambia disposizione a ogni stagione.

Come si orienta un AGV e come si orienta un AMR

Un AGV (Automated Guided Vehicle, veicolo a guida automatica) segue un percorso predeterminato, definito da un'infrastruttura di guida. Le tecnologie si sono succedute nel tempo: il filo annegato nel pavimento, le bande o i punti magnetici, i codici QR a terra, la guida laser che triangola la posizione su catadiottri montati a parete, tipica dei cosiddetti LGV. Il veicolo sa dove si trova rispetto al percorso, non rispetto all'ambiente. Se un ostacolo blocca la traiettoria si ferma in sicurezza e aspetta che qualcuno lo rimuova. La rassegna di Vis sull'European Journal of Operational Research (2006) descrive bene questa logica: il progetto di un sistema AGV è prima di tutto il progetto della sua rete di percorsi, e il resto ne discende.

Un AMR (Autonomous Mobile Robot, robot mobile autonomo) costruisce e aggiorna una mappa dell'ambiente con tecniche SLAM (Simultaneous Localization and Mapping), di solito con lidar o visione, e si localizza sugli elementi naturali dell'edificio come muri, scaffali e colonne. Il percorso non è cablato da nessuna parte. Il robot lo pianifica per ogni missione e lo ricalcola mentre viaggia, rallentando e aggirando persone e ostacoli. Fragapane, de Koster, Sgarbossa e Strandhagen, nella loro rassegna del 2021 sulla stessa rivista, individuano proprio in questa autonomia decisionale il tratto che separa gli AMR dagli AGV, e insieme la fonte dei nuovi problemi di pianificazione e controllo della flotta.

Le sigle, però, non chiudono più la questione. Molti veicoli recenti navigano sugli elementi naturali ma restano su percorsi virtuali vincolati, e quello che un fornitore vende come AMR un altro lo chiama AGV. Quello che regge, in un confronto, è l'insieme di domande della tabella più avanti: infrastruttura, frequenza dei cambi di layout, traffico misto, tempo ciclo. E quanto onestamente un certo veicolo ti risponde.

Le differenze che spostano il progetto

L'ultima riga è quella che pesa di più nelle linee sincronizzate. La capacità di ripianificare è un vantaggio nei flussi variabili, ma introduce variabilità nei tempi ciclo, e in un asservimento di linea a takt fisso la prevedibilità assoluta di un carrello AGV può valere più di tutta la flessibilità di un robot autonomo.

Sicurezza: stessa norma, comportamento diverso

Sul piano normativo AGV e AMR industriali ricadono entrambi nella ISO 3691-4:2023, la norma sui carrelli industriali senza conducente e i loro sistemi: rilevamento delle persone, campi di protezione degli scanner laser di sicurezza, gestione delle velocità, arresti protettivi, preparazione delle zone operative. Quando si parla di marcatura CE la forma che conta è la versione armonizzata EN ISO 3691-4:2023, citata in Gazzetta ufficiale dalla Decisione di esecuzione (UE) 2024/1329, che dà presunzione di conformità alla Direttiva macchine 2006/42/CE. A monte sta la valutazione dei rischi secondo la ISO 12100:2010. Dal 20 gennaio 2027 la Direttiva lascia il posto al Regolamento (UE) 2023/1230, che per la prima volta tratta in modo esplicito le macchine mobili autonome. Negli Stati Uniti i riferimenti sono la ANSI/ITSDF B56.5-2024 per i veicoli a guida automatica e la serie ANSI/A3 R15.08 per i robot mobili industriali.

La sicurezza, dunque, non dipende dall'acronimo. Dipende dalla conformità del veicolo, dalla qualità dell'integrazione e dalla valutazione dei rischi sull'impianto vero, con i suoi incroci, i portoni, le aree miste e i carichi sporgenti. La differenza di comportamento resta però rilevante per la produttività nei reparti affollati, perché dove un AGV si ferma e attende un AMR rallenta e aggira. Quanto questo incida sugli infortuni da movimentazione lo trattiamo nell'approfondimento su AMR e riduzione degli infortuni in magazzino.

Quando i carrelli AGV restano la scelta giusta

L'AGV conviene dove la flessibilità non serve. Pochi percorsi da A a B ripetuti migliaia di volte, in un reparto con poco traffico misto, sono il suo terreno naturale: l'arresto protettivo diventa un evento raro invece di un collo di bottiglia, e la semplicità del veicolo ripaga. Lo stesso vale per i carichi pesanti o fuori sagoma, come bobine e coil, dove gli AGV e LGV per impieghi gravosi hanno decenni di installazioni alle spalle. Vale anche per l'asservimento di linee a takt fisso, dove la prevedibilità del tempo ciclo è il primo requisito. Un edificio nuovo, progettato attorno a flussi destinati a restare stabili per anni, può a sua volta ammortizzare con calma un'infrastruttura di guida.

Quando il robot mobile autonomo vince

Il quadro si rovescia appena il flusso cambia spesso. Mix di missioni, picchi stagionali, ordini e-commerce: qui la capacità di ripianificare è il vantaggio strutturale dell'AMR. Negli impianti esistenti posare fili o campi di riflettori è spesso impraticabile, e un robot che naviga sugli elementi naturali si installa senza opere. Nei reparti vivi, dove persone e carrelli condotti incrociano di continuo i percorsi, fermarsi a ogni interferenza distruggerebbe la produttività. E chi vuole crescere a gradini parte con pochi veicoli su un flusso e aggiunge robot, non infrastruttura. Per chi lavora con pallet in un magazzino già operativo, il percorso di partenza è descritto nell'approfondimento su come automatizzare i pallet con AMR senza fermare il magazzino.

Dove si concentra il costo

Il confronto economico utile riguarda dove si concentra la spesa più che quale veicolo costi meno. Nell'AGV il costo si sposta su infrastruttura ed engineering di progetto: studio dei percorsi, opere di posa, collaudo. Il costo nascosto è quello del cambiamento, perché ogni modifica di layout riapre il cantiere. Nell'AMR il costo si concentra nell'intelligenza a bordo (sensori, calcolo, software di navigazione) e nel software di flotta, spesso con componenti a licenza o in abbonamento, mentre l'infrastruttura è minima e cambiare costa poco. Ne derivano tempi di rientro molto diversi a seconda dei flussi, e il metodo per calcolarli, con le voci ricorrenti e le ipotesi dichiarate, è nell'analisi su ROI, TCO e payback degli AMR.

Una domanda semplice aiuta a scegliere. Se fra due anni i percorsi saranno gli stessi di oggi, l'AGV è difendibile. Se nessuno in azienda sa rispondere con sicurezza, la flessibilità dell'AMR vale già come margine di manovra.

Tabella decisionale

L'ultima riga merita una precisazione. La specifica VDA 5050, arrivata alla versione 3.0.0 nel marzo 2026, standardizza la comunicazione fra il controllo flotta e i veicoli di costruttori diversi, ma dichiara essa stessa di non coprire la sicurezza né la logica di gestione del traffico. Chi firma la conformità di una flotta di marche diverse va deciso per contratto. Per mettere numeri dietro la tabella, il metodo dello studio di fattibilità è nell'articolo su come valutare un progetto di muletti autonomi e AMR.

Cosa inviarci per una valutazione

Per dirti se il tuo flusso chiede un AGV, un AMR o una flotta mista bastano pochi dati, purché misurati e non stimati:

• missioni per ora, con l'ora peggiore separata dalla media;
• origini e destinazioni, con le distanze dei percorsi principali;
• tipo di carico: pallet, cassoni, roll o contenitori, con pesi e dimensioni;
• planimetria quotata con larghezza dei corridoi, porte, rampe e incroci;
• traffico misto: persone e carrelli condotti che condividono i percorsi;
• frequenza dei cambi di layout negli ultimi due o tre anni;
• sistemi da integrare: WMS, ERP o MES, e linee eventualmente da asservire.

Puoi inviarli via email a info@dipitech.com o su WhatsApp, allegando planimetria e foto dei punti critici. Le tecnologie che DIPITECH rappresenta in Italia sono descritte nelle pagine sui muletti robotici e AMR per la movimentazione dei pallet e sul magazzino automatizzato goods-to-person, all'interno dell'offerta di automazione industriale e robotica di movimentazione.