Livelli di accettazione nella radiografia delle saldature: ISO 5817, ISO 10675 e chi decide

«Livello di qualità B secondo ISO 5817». La riga arriva dentro un capitolato, spesso copiata da una commessa precedente, e in ufficio tecnico viene letta come una richiesta generica di lavorare bene. Quella lettera ha già deciso con quale classe di tecnica va eseguita la radiografia delle saldature e con quale livello di accettazione verranno giudicate le indicazioni. Di conseguenza ha deciso anche quanto tempo il pezzo resterà sotto il fascio e quante riprese finiranno in scarto. Il conto arriva al primo lotto, quando le immagini che la sala controllo produceva da anni smettono di bastare e nessuno sa dire quale norma lo imponga.

Tre norme, tre mestieri che non si sostituiscono

La confusione più frequente nelle specifiche che girano in Italia riguarda la famiglia delle norme, prima ancora dei dettagli. ISO 17636-1:2022 e ISO 17636-2:2022, la prima per la pellicola e la seconda per i detector digitali, dicono come si fa l'immagine e come si dimostra che è buona. Il campo di applicazione della parte 2 esclude in modo esplicito i livelli di accettazione per le indicazioni trovate sui radiogrammi digitali, e rimanda alla serie ISO 10675. È quella serie a dire cosa si scarta, con la parte 1 del 2021 per acciaio, nichel, titanio e loro leghe e la parte 2, sempre del 2021, per l'alluminio. Sopra le due sta ISO 17635, la norma generale che guida la scelta del metodo, delle tecniche e dei livelli di accettazione. In vigore c'è l'edizione dell'aprile 2025, che ha sostituito quella del 2016, ancora citata in molti capitolati.

Scrivere che «la saldatura si accetta secondo ISO 17636» è quindi un errore di categoria, perché quella norma il criterio non lo contiene, come il regolamento di gara non contiene la classifica. Anche ISO 17635 dichiara i propri confini. Si applica a saldature completate, esclusi il materiale base prima di saldare e i controlli fra le passate, e copre acciaio, alluminio, nichel, titanio e loro leghe. Chiede personale qualificato secondo ISO 9712 o equivalente e, soprattutto, lascia l'estensione del controllo a una norma applicativa o alla specifica contrattuale.

ISO 5817 e ISO 10675: la lettera nel capitolato sceglie una riga di tre celle

Le tabelle che legano livello di qualità, classe di tecnica e livello di accettazione stanno fuori dalla norma di tecnica. Stanno nelle tabelle 2 e 3 della ISO 10675-1:2021, una per la radiografia su pellicola e una per CR e detector digitali. Al livello di qualità B corrispondono la classe di tecnica B e il livello di accettazione 1, al livello C la classe B e il livello 2, al livello D la classe A e il livello 3. Per il livello C una nota consente, sulle saldature circonferenziali, il numero minimo di esposizioni della classe A. Le combinazioni per pellicola e digitale, insieme ad alluminio, ultrasuoni, liquidi penetranti e magnetoscopia, le trovi nello strumento ISO 5817 per classe di tecnica e livello di accettazione, che restituisce anche la riga da copiare nel piano di controllo. Ne segue che chiedere il livello di accettazione più severo concedendo la tecnica di base è una combinazione che la norma non contempla, e un capitolato scritto così mette l'officina in una posizione che nessuna procedura potrà salvare.

La riga la sceglie il committente quando fissa il livello di qualità, oppure la norma di prodotto quando lo fissa per lui. Il radiografo la riceve già scritta e su quella deve costruire il preventivo. Il campo di applicazione di ISO 17635:2025 aggiunge un'avvertenza che conviene riassumere. I livelli di accettazione non sono l'interpretazione diretta dei livelli di qualità di ISO 5817 o ISO 10042, ma sono legati alla qualità complessiva del lotto di saldature. La corrispondenza fra i due mondi vale quindi su base generale, non indicazione per indicazione. L'annesso A, normativo nell'edizione 2025 con il titolo «Rules and standards to be applied», raccoglie per le singole tecniche di controllo le correlazioni fra livelli di qualità, livelli di controllo e livelli di accettazione. Vale quando il capitolato o la norma di prodotto non scelgono diversamente, mentre i criteri per giudicare le indicazioni restano quelli della norma che fissa i livelli di accettazione, per la radiografia la ISO 10675.

Per l'alluminio la coppia cambia nome e conserva la struttura: i livelli di qualità li dà ISO 10042:2018, i livelli di accettazione la parte 2 della 10675, con le stesse tre righe. Il punto diventa decisivo quando la stessa officina lavora carpenteria in acciaio e strutture in lega leggera, con due capitolati diversi sulla stessa scrivania.

Una sola lettera in più, poi, cambia il criterio. I livelli di accettazione 2 e 3 possono essere specificati con il suffisso X, che dichiara inaccettabile qualunque indicazione più lunga di 25 mm, qualunque cosa consentano i limiti del livello. Il committente lo sovrappone al livello scelto come vincolo di lunghezza, e così sposta il tasso di scarto senza toccare la lettera del livello di qualità. Chi riceve un capitolato con una X accanto al numero ha in mano una specifica più severa di quanto sembri.

In carpenteria la lettera la sceglie il progettista, con la classe di esecuzione

Nelle strutture in acciaio il progettista parte dalla classe di esecuzione, e il livello di qualità della saldatura ne discende. EN 1090-2:2018+A1:2024 lega i requisiti di lavorazione, ispezione e prova alla EXC fissata in progetto. L'esame visivo è richiesto sempre al 100%, mentre l'estensione dei controlli non distruttivi supplementari è data dalla clausola 12.4.2.2 e dalla tabella 24 e i tempi minimi di attesa dopo la saldatura dalla tabella 23. La specifica di progetto può poi indicare giunti precisi da controllare, con estensione e metodo propri. Nelle opere stradali britanniche la proporzione dei controlli si corregge anche in base al caso, al ribasso per i processi automatici o robotizzati e al rialzo per gli acciai di grado più elevato, le saldature in campo e le riparazioni.

Per i giunti in EXC3 il criterio di accettazione delle imperfezioni è il livello di qualità B di EN ISO 5817, e il metodo va scelto fra quelli descritti in ISO 17635. Questi passaggi, insieme alla regola britannica sulle proporzioni, si leggono nella Guidance Note 6.02 dello Steel Bridge Group pubblicata da SCI, che cita l'edizione 2024 della norma. Le percentuali vanno lette sulla norma.

Il risultato pratico è che in carpenteria la catena comincia due anelli più in alto di dove l'ufficio tecnico si aspetta di trovarla. La classe di esecuzione decide l'estensione dei controlli e il livello di qualità; il livello di qualità decide classe di tecnica e livello di accettazione. Solo alla fine qualcuno verifica se il sistema radiografico in casa è all'altezza della classe che nel frattempo è stata scelta per contratto. Accanto corrono i requisiti di qualità della saldatura della serie ISO 3834, nelle gradazioni comprensiva, normale ed elementare delle parti 2, 3 e 4, tutte in edizione 2021. È il quadro in cui l'officina dimostra di saper produrre quel livello, oltre che di saperlo misurare.

Che cosa cambia in sala quando la classe passa da A a B

Le due classi hanno nomi modesti, tecniche di base e tecniche migliorate, e ISO 17636-2 le tratta come alternative regolate. La classe B si impiega quando la A non è abbastanza sensibile, e tecniche ancora migliori sono ammesse se le parti le concordano specificando tutti i parametri. Per il digitale la scelta va comunque concordata fra le parti contraenti. A parità di classe la visibilità dei difetti fra pellicola e digitale è considerata equivalente, e la prova passa dagli indicatori di qualità immagine. Servono i fili di ISO 19232-1 o i gradini e fori di ISO 19232-2 per la sensibilità, e l'IQI duplex di ISO 19232-5 per la sfocatura (unsharpness) e la risoluzione spaziale di base. Quest'ultima è entrata nel titolo della norma con l'edizione 2018, segno che nel digitale il filo più sottile visibile non basta più a dire quanto è buona l'immagine.

C'è poi un punto che riguarda direttamente chi firma la specifica. L'annesso A informativo di ISO 10675-1 ricorda che la radiografia rileva agevolmente le imperfezioni volumetriche sia in classe A sia in classe B. La rilevabilità delle cricche dipende invece da altezza, ramificazione, apertura e orientamento rispetto al fascio, e la classe B o migliore la porta sopra quella della classe A. Se il difetto che preoccupa il progettista è una cricca, la classe smette di essere una formalità contrattuale e diventa la differenza fra trovare e non trovare. Quanto pesino in questa partita la macchia focale e le distanze lo spiega l'approfondimento su macchia focale, penombra e parametri del tubo radiogeno.

La norma prevede anche una via d'uscita, e la regola per percorrerla. A volte la classe B non è realizzabile per ragioni tecniche, come il tipo di sorgente disponibile o la distanza sorgente-oggetto imposta dalla geometria del pezzo. In quel caso le parti possono operare in condizione di classe A. La perdita di sensibilità va compensata con un livello di grigio minimo e un rapporto segnale-rumore normalizzato più alti, e il controllo vale allora come classe B se gli IQI raggiungono la sensibilità richiesta. ISO 17636-2 formalizza tre principi di compensazione, per il contrasto ridotto, per la nitidezza insufficiente del detector e per la perdita introdotta dalla correzione dei pixel difettosi. È materia da procedura scritta e da accordo fra le parti, da fissare prima che in cantiere arrivi il primo pezzo che non passa.

La classe di un sistema CR appartiene alla catena, e l'imaging plate ne è solo un anello

Nelle offerte per la computed radiography ricorre una formula che sembra una specifica: «imaging plate di classe…». ISO 16371-1:2011, richiamata con riferimento datato dalla stessa ISO 17636-2:2022, dichiara nel campo di applicazione che le classi di sistema CR non si riferiscono agli imaging plate di un determinato costruttore. A determinarla è l'impiego di un certo plate insieme alle condizioni di esposizione, in particolare l'esposizione totale, al tipo di scanner e ai parametri di scansione. Cambiare scanner o parametri di lettura basta a spostarla, e una scheda che dichiara la classe del solo plate non dimostra nulla sul sistema che entrerà in sala controllo.

La stessa norma separa due tipi di prova che nelle discussioni commerciali finiscono spesso mescolati. I test del costruttore richiedono strumenti speciali, di norma assenti in un laboratorio utente; i test dell'utilizzatore sono più semplici e servono alla verifica rapida e alla stabilità nel tempo. Chi compra dovrebbe sapere quale dei due ha prodotto il numero che sta leggendo.

Chi ha qualificato il sistema, e chi lo verifica nel tempo

La divisione dei compiti è ancora più netta nella normativa americana, che molti capitolati richiamano accanto a quella ISO. ASTM E2446-24 è la caratterizzazione a carico del costruttore. Richiede fantocci specializzati, dichiara di non essere destinata agli utilizzatori e contiene i criteri con cui i sistemi CR vengono classificati per livello prestazionale, così da rendere confrontabili sistemi di fornitori diversi. ASTM E2445/E2445M-20 per la computed radiography e ASTM E2737-23 per i detector a matrice sono invece pratiche dell'utilizzatore. Servono a stabilire una baseline e a sorvegliarla nel tempo, ed entrambe dichiarano di non essere un test di accettazione del sistema. L'esame vero e proprio si esegue secondo ASTM E2033/E2033M-24 per il CR e ASTM E2698-26 per i DDA. Lo scambio e l'archiviazione delle immagini hanno invece il proprio formato nel DICONDE della ASTM E2339-21, armonizzato con il DICOM della sanità.

Per chi compra, tutto questo si riduce a una domanda da fare al fornitore: quale norma ha prodotto il numero che compare nell'offerta, e chi l'ha eseguita. Senza quel dettaglio un «sistema certificato» resta una formula commerciale, e i valori delle due famiglie, qualifica del costruttore e verifica dell'utilizzatore, non si confrontano fra loro.

Il risparmio del digitale e la voce che se lo mangia

Sul passaggio dal film al digitale uno dei riferimenti pubblici più solidi resta il lavoro di un gruppo di ricercatori del BAM, l'istituto federale tedesco per la ricerca sui materiali, pubblicato su NDT.net nel 2007. Le aziende dichiaravano tempi di esposizione scesi fino al 5-25% di quelli su pellicola, con CR e DDA. Il ciclo di sviluppo e interpretazione si riduceva a circa un quarto nel controllo mobile e a meno del 5% nell'ispezione seriale di getti e saldature, oltre al risparmio su consumabili e smaltimento dei chimici.

Nello stesso testo gli autori scrivono l'altra metà, quella che i preventivi non riportano. Il digitale non garantisce da solo la qualità immagine della pellicola, e la sensibilità al contrasto dipende dalle condizioni di esposizione, con un rischio concreto di applicazione scorretta. Con i detector a matrice e una calibrazione multi-gain la sensibilità al contrasto può migliorare fino a dieci volte, ma per arrivarci servono esposizioni anche più lunghe di quelle su film. Le cifre sui tempi sono dichiarazioni delle aziende raccolte dagli autori e il lavoro ha diversi anni, quindi vanno lette come ordine di grandezza.

C'è poi una voce che quasi nessuno mette a budget. Con la pellicola si controllavano lo sviluppo e il densitometro; il digitale aggiunge la verifica periodica del detector, e quella verifica ha un responsabile, un fantoccio, una cadenza e un archivio di risultati da mantenere. La spesa è modesta, ma serve costanza. Quando la verifica salta, si perde la possibilità di dimostrare fra due anni che il sistema era in ordine il giorno in cui è passato quel giunto.

Chi può firmare il rapporto quando l'immagine è un file

ISO 9712:2021 copre il metodo radiografico fra i metodi certificabili e ammette che il proprio sistema si applichi anche a tecniche interne a un metodo consolidato, purché esista uno schema completo. I moduli, però, li scrivono gli schemi degli organismi di certificazione. Nello schema PCN del BINDT le tecniche radiografiche sono elencate separatamente, in un documento di requisiti del 2024: pellicola, computed radiography con imaging plate, radiografia digitale con detector diretti, tomografia e le varianti di sola interpretazione. Quelle per detector diretti e tomografia vi sono dichiarate ancora in sviluppo, e per l'interpretazione di immagini digitali il documento chiede almeno 12 bit in formato DICONDE o TIFF.

Da qui nasce un equivoco che conviene disinnescare prima della firma. La sigla RT-D che compare in ISO 17635:2025, con le sue varianti per CR e per DDA, indica il metodo, mentre la qualifica del personale dipende dallo schema dell'organismo. Chi si impegna a consegnare rapporti su immagini digitali farà bene a verificare presso il proprio organismo italiano quali tecniche siano certificabili oggi, prima di prometterle a un cliente.

Cosa inviarci per una valutazione

Dalla catena appena percorsa si ricava una regola pratica: chi conosce la propria riga compra un sistema, chi non la conosce compra un detector e scopre la riga dopo. Per valutare il tuo controllo radiografico delle saldature ci servono questi dati:

• livello di qualità richiesto e documento che lo impone (capitolato, norma di prodotto, classe di esecuzione);
• materiale, spessore e geometria del giunto, compreso l'eventuale caso alluminio;
• classe di tecnica e livello di accettazione richiesti, con l'eventuale suffisso X;
• difetto temuto, volumetrico o cricca, perché la classe cambia la rilevabilità;
• sorgente disponibile e distanze imposte dal pezzo, per capire se la classe B è realizzabile o va compensata;
• sistema attuale (pellicola, CR o DR) e chi ne ha eseguito la classificazione;
• formato dei dati e requisiti di archiviazione;
• volumi: giunti o esposizioni per turno o per anno.

Puoi inviarli via email a info@dipitech.com o su WhatsApp, allegando il capitolato o la specifica di controllo.

Con quei dati ti supportiamo nella scelta della configurazione che regge davvero la riga del capitolato, fra le soluzioni di radiografia industriale digitale, con un preventivo su misura in 24 ore e senza impegno. La scelta fra computed radiography e detector a matrice è trattata nel confronto su CR o DR nella radiografia industriale e nei criteri per scegliere il detector DR per saldature. Come si esegue in pratica la radiografia di una saldatura di tubazione, dalla geometria di esposizione all'IQI fino alla lettura dei difetti, lo raccontano i casi tipici di radiografia di saldature e fusioni. Dove il giunto è troppo complesso perché la proiezione basti, il passo successivo è la tomografia computerizzata industriale.